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    如何提高制作技術(shù)減少使用后膠輥變形

    發(fā)表時間:2021-10-25 11:27:50
    使用后的膠輥變形情況是否嚴(yán)重和膠輥在最初的制作過程息息相關(guān)的,不良的制作過程會使膠輥在使用后變形嚴(yán)重,極大地影響了膠輥的使用壽命。所以制作中一定要注意以下幾點。

        切割要穩(wěn),刀具必需鋒利。否則膠管被切平面不光滑,套上鐵殼后應(yīng)力不勻,容易變形;有SN等抗靜電劑的膠管,切得不好再加上套差不大(如4毫米)還會產(chǎn)生膠管爆裂現(xiàn)象。無錫麻棉紡織廠等不少單位是有這方面的經(jīng)驗教訓(xùn)的。

        套管、鐵殼、帽套及壓桿等件是否同心,套時張力是否均勻以及膠管機的壓力是否穩(wěn)定;整壓的時間忽長忽短等都將影響到膠管內(nèi)壁與鐵殼的接觸和張力、應(yīng)力的一致。如果采用手工震壓整形方法,其操作誤差就更大。據(jù)西北五棉統(tǒng)計,由于整壓定形不良而造成的膠管變形,約占變形膠輥總數(shù)的15%左右。

        在壓與磨的順序上,北將“先壓后磨”改為“先磨后壓”之后,膠輥變形的數(shù)量可減少72%。因為經(jīng)過震壓整形或三輥壓圓機整形之后的膠輥,在磨礪過程中由于磨礪力,工作狀態(tài)壓力及溫濕度等都不可能是恒量,即膠管上各處受力不可能完全一致,膠管在鐵殼上所受的張力也就可能產(chǎn)生新的不勻。反之,先磨后壓,就可促使這種不均勻性的消除。

        磨礪膠輥對變形的影響在于磨礪本身和磨礪技術(shù)。經(jīng)過精磨之后的膠管,最好用“長度、平行度檢測工具”測查一下,特別要杜絕同檔兩只膠輥外徑不同的現(xiàn)象發(fā)生,否則上車后同檔兩只膠輥實際受壓不一,勢必變形。

        膠輥表面處理對膠輥變形的影響,一是酸液滲透或涂料的敷覆是否均勻,‘前者將影響膠輥表面的抗靜電性、表面耐磨性及硬度均勻性,后者還關(guān)系到膠輥本身圓整度,二是纏花現(xiàn)象多,勢必導(dǎo)致膠輥變形。有的單位膠輥酸處理前先預(yù)熱,如預(yù)熱溫度過高、時間過長則將加速膠輥表面弱鍵部位的橡膠分子的應(yīng)力集中、疲勞老化及變形。

        套差越大,膠管彈性越差,容易變形;膠管套脹時所受應(yīng)力不勻也大,也容易變形。原膠輥套差3.5毫米,最大變形量達(dá)0.20- 0.30毫米,改為l毫米套差膠粘之后,最大變形量不超過0 .10毫米,道勃生細(xì)紗機的膠輥改為小套差后變形量從0 .17~0 .18毫米下降到0.05毫米以下。在1291型細(xì)紗機上作了對比測試,當(dāng)套差為4毫米時,變形的膠輥約占4%;當(dāng)套差改為三毫米后,變形的膠輥約占3%,將套差改為l毫米膠管后,變形的膠輥僅占0.5Y0左右。原來細(xì)紗膠輥套差為3毫米,新制作膠輥上車8天后每臺變形量出格者達(dá)60~70只,改為l毫米套差膠粘后僅2~4只。但在推廣小套差或“0"套差的過程中,也有的單位效果不甚顯著,這主要是膠粘劑的選用不當(dāng),尤其是粘結(jié)工藝,包括清洗工藝不良造成的。涂敷層厚薄不勻,粘結(jié)力大小不一也會使膠輥易于變形。許多單位反映,新膠輥容易變形,走熟后倒反而較穩(wěn)定,這也說明膠輥在半機械化的制作過程中的受力不勻是使用之后產(chǎn)生變形的潛伏因素。應(yīng)盡量減少這種受力不勻
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